Parámetros del producto del disipador de calor de aleta plegada de cobre personalizado para varias formas

Material: cobre

Tamaño: 15 * 2,8 * 0,3 cm

Peso: 0,09 kg

Tecnología: aleta de estampado

Característica: Flexible y ajustable

Tratamiento de superficie: pasivación

Potencia de refrigeración térmica: 45 W

Ventaja del producto del disipador de calor de aleta plegada de cobre personalizado para varias formas

El diseño combinado del disipador de calor de aleta apilada permite la fabricación de estructuras de fabricas de gran tamaño y densamente empaquetadas para los requisitos de disipadores de calor de alta potencia.posibilidades ilimitadas en cuanto a la longitudEl proceso swaged permite que una multitud de aletas de aluminio se fijen mecánicamente a dos bases de aluminio al mismo tiempo sin usar ningún adhesivo.El concepto de aumentar la eficiencia de las aletas compartiendo aletas entre dos placas de base se originó en la extrusión hueca de una piezaLa línea de formas estándar disponible se extiende casi cada 0,25 "de altura desde 1,00" a 8,00" de altura con un espaciado de aleta de aproximadamente 0,10 "y las altas relaciones de aspecto pueden alcanzar 50:1

Por lo tanto, los radiadores de extrusión de alta densidad apilados serán una opción inteligente.

Proceso de fabricación y materiales

1. Especificaciones del material: Típicamente cobre puro (C11000/C10200, cobre libre de oxígeno para conductividad ultra alta); grosor de aleta 0.1~0.4 mm, plegado en matrices onduladas/zig-zag, luego unido a una base de cobre medianteel proceso de soldadura (vacío/atmosférica),reflujo de soldaduraEl espesor de la base se puede optimizar de forma independiente (comúnmente de 3 a 20 mm).
2. Personalización de aleta y forma: Las aletas pueden ser de cresta plana, de cresta redondeada, onduladas, de desfase lanzado o de espina de arenque; las bases pueden ser mecanizadas por CNC en geometrías complejas (agujeros, recortes, curvas, pasos) después de la unión.
3. Tratamiento de la superficie: niquelado (resistencia a la corrosión, soldadura), óxido negro, pasivación; evitar la anodización (la anodización del cobre es inestable frente al aluminio).

Ventajas principales frente a las aletas dobladas de aluminio

• Mayor conductividad térmica y propagación del calor: Transferencia de calor más rápida de la fuente a las puntas de las aletas, crítica para escenarios de alto flujo de calor (≥ 100 W/cm2).
• Mejor rendimiento con flujo de aire bajo: Un enfriamiento pasivo más eficaz, aunque el aire forzado mejora drásticamente la eficiencia.
• Durabilidad y resistencia a la corrosión (con chapa): Apto para entornos adversos (capuchón de automóvil, controles industriales).
• Desventaja: ~ 3 veces más pesado que el aluminio, mayores costes de material y procesamiento.

Consejos de diseño y optimización

1. Carga térmica y flujo de aire: Calcular la resistencia térmica requerida (Rθja, Rθjc) y ajustarla a CFM/LFM; las aletas dobladas densas necesitan aire forzado ≥100 CFM para evitar el estancamiento del flujo de aire.
2. Alturas y altura de las aletas: Para el aire forzado, la inclinación de 1,0 ∼ 2,0 mm equilibra la superficie y la caída de presión; las aletas más altas (hasta 60 mm) mejoran la convección pero aumentan el peso.
3. Calidad del vínculo: soldadura al vacío > soldadura > epoxi para el contacto térmico; los enlaces deficientes crean puntos calientes
4. Presupuesto de peso: La densidad de cobre (8,96 g/cm3) requiere un control cuidadoso de la masa en dispositivos aeroespaciales / portátiles; considere los diseños híbridos de fundas de cobre + base de aluminio.

Aplicaciones

Consideraciones de abastecimiento y costo

• El MOQ es a menudo de 100 ‰ 500 unidades para formas personalizadas; los costos de herramientas aumentan con la complejidad (curva / anular > rectangular).
• Tiempo de entrega: 4 8 semanas para el diseño, prototipos y series de producción.
• Los factores de costo: precio del material, densidad de las aletas, método de unión, recubrimiento y pasos de mecanizado personalizados.